花键铣二次对刀功能是一种通过自动测量与反馈补偿技术实现的精密加工技术，主要用于解决淬火后齿轮二次刮齿加工的精度与效率问题。其核心功能及实现方式如下：

一、功能原理

自动测量与反馈

在工件C轴侧安装自动测量头，对齿廓进行非接触式测量，实时读取齿形数据并反馈至数控系统。系统根据测量结果动态调整C轴角度，实现误差补偿。

示例：测量过程仅需6秒，补偿精度可达微米级。

动态补偿找正

针对淬火后工件热变形导致的齿形偏移，系统通过补偿算法调整刀具路径，确保二次加工时齿廓对称度≤0.01mm。

二、技术优势

高精度加工

结合硬质合金滚刀与微润滑技术，二次对刀可将淬火后齿轮的齿面粗糙度控制在Ra≤1.6μm，6级精度合格率提升至98%以上。

效率提升

传统人工对刀需15-20分钟/件，而二次对刀自动化流程将单件对刀时间缩短至6秒，批量生产效率提高3-4倍。

工艺适应性

适用于模数1.5-4mm、硬度HRC56-62的渗碳淬火齿轮，尤其适合新能源汽车电机轴、高铁齿轮等高精度传动部件。

三、应用案例

高铁客车齿轮加工

某型号高铁齿轮（模数2.5，齿数18）采用二次对刀技术：

首次滚齿留0.15mm余量渗碳淬火；

二次刮齿时通过自动对刀补偿，加工效率达1件/分钟，表面硬度保持HRC60±0.5。

新能源汽车电机轴

模数1.5的电机轴采用定制数控花键铣床（如YKH750），通过二次对刀功能实现：

淬火前粗加工余量0.1-0.15mm；

淬火后精加工效率提升40%，刀具寿命延长2倍。

四、设备要求

需配置支持二次对刀功能

高速数控滚齿机：集成自动测量头与动态补偿模块；

专用花键铣床：具备C轴高精度分度（误差≤0.02mm）及伺服驱动对刀功能。

通过该技术，企业可显著降低热处理变形导致的废品率，同时实现小批量定制化生产的经济性突破。

花键铣二次对刀功能的价格受设备配置、品牌及功能复杂度影响较大。

高端设备含二次对刀功能，包含自动测量头、动态补偿模块及专用数控系统。